温度、圧力、流量、液位などの物理量を計測し、その計測データに基づいて工場やプラントの設備、機械などを自動的に制御するためのシステム（計測器、制御盤、DCS/PLC、配線、配管など）を設計・設置する専門工事です。

生産プロセスの自動化・効率化、製品の品質安定化、人件費削減、省エネ、設備の安全性向上（異常検知・緊急停止）、遠隔監視、データ収集などが主な目的です。

電気工事は、電気の供給（動力、照明など）や配線が主ですが、計装工事は、電気信号や空気圧信号を使って**「計測と制御」**を行うことに特化しています。電気工事が建物の「血管」なら、計装工事は「神経系」や「脳」のような役割です。

化学プラント、発電所、製薬工場、食品工場、製鉄所、水処理施設、石油精製施設、ごみ処理場、大規模な空調設備を持つビルなど、様々な産業施設で不可欠です。

はい、多くの場合可能です。既存設備の老朽化による更新や、生産性向上、省エネ化のために部分的に計装システムを改修するケースはよくあります。

はい、可能です。可燃性ガスや粉塵が存在する防爆エリアでは、防爆構造の計装機器の選定、防爆電気工事の資格を持つ技術者による施工、本質安全防爆や耐圧防爆などの適切な防爆対策が必須となります。

まずお客様の要望と現地調査から要件定義を行い、次に最適な計測点、制御方式、機器を選定し、システム構成図や配線図を作成します。安全性や将来の拡張性も考慮して設計されます。

導入する機器の種類と数量、制御点の数、配線・配管距離、ソフトウェア開発の有無、工事の難易度（高所、狭所、防爆エリアなど）、既存設備の撤去費、試運転・調整費など、非常に多岐にわたる要素で決まります。

システムの規模や複雑さにより大きく異なります。小規模な部分改修であれば数日?数週間ですが、プラント全体のような大規模なシステム構築には数ヶ月から数年かかることもあります。

はい、計装工事の専門業者は、計装設計に基づいて制御盤の設計・製作も自社または協力工場で行うのが一般的です。現地での据付前に工場で動作試験（FAT）も行われます。

はい、ほとんどの計装工事で、DCS（分散制御システム）やPLC（プログラマブルロジックコントローラ）の制御プログラム（シーケンス制御、PID制御など）の開発・設定も工事範囲に含まれます。

対象となる設備やプロセスの概要、現状の課題、達成したい目標（自動化したい内容、計測したい項目など）、予算、希望納期、既存の図面（あれば）などが役立ちます。

プロセスの最適化、不要な運転の削減、高効率機器の導入などにより、大きな省エネ効果が期待できます。具体的な数値はシステム設計や対象設備の状況によって異なりますが、投資回収期間の計算も可能です。

はい、多くの業者が施工不良に対する保証を提供しています。また、導入する機器にはメーカー保証が付帯します。契約時に保証期間や内容を必ず確認しましょう。

はい、システムの安定稼働と性能維持のため、定期的な点検、計測器の校正、制御プログラムの最適化、消耗品の交換などが不可欠です。特に産業施設では、メンテナンスが義務付けられているケースも多いです。

設備の重要度、使用環境、機器の種類によって異なりますが、一般的には年に1回?数回の定期点検が推奨されます。異常が発生した場合は、速やかな対応が必要です。

多くの場合、工事を依頼した業者がアフターサービスとしてトラブル対応を行ってくれます。緊急時の連絡体制や対応時間（24時間対応など）も確認しておくと良いでしょう。

はい、可能です。既存のPLCやDCS、上位システム（SCADA、生産管理システムなど）とのデータ連携や信号連携を考慮してシステムを設計します。

はい、可能です。計装システムで得られたデータをデータベースに蓄積し、履歴管理や傾向分析を行うことができます。また、インターネットや専用回線を通じて、遠隔地から設備の稼働状況を監視することも一般的です。

豊富な実績と専門知識、技術力があるか、設計から施工、アフターサービスまで一貫して対応できるか、安全管理体制は整っているか、ヒアリングや提案が丁寧か、複数の業者から見積もりを取り比較検討することが重要です。